Käsekopfnuten für Bogenstudenschweißen

Anwendung:

B gehört zu einer hochfesten Steifigkeitsverbindungssicherung, die hauptsächlich in großen öffentlichen Gebäuden und immer höheren Wohnbaukonstruktionen eingesetzt wird, deren Hauptkörper meist aus Stahlbeton besteht. Um den Stahlkomponenten eine gute Kraftkombination und gemeinsames Arbeiten zu ermöglichen, werden zylindrische Kopfnägel in diesem Bereich durch zahlreiche Experimente und ingenieurtechnische Anwendungen weit verbreitet.

Spezifikationen:

Nennradius: 10 ~ 25mm (10,13,16,19,22,25mm) , Gesamtlänge vor der Schweißung: 40 ~ 300mm

Pre -schweissprüfung

(1) Vor dem Schweißen sollten die Schweißnägel überprüft und vor Korrosion, oxidierten Schichten, Fett, Feuchtigkeit oder anderen Mängeln geschützt werden, die sich auf die Qualität des Schweißvorgangs auswirken.

(2) Porzellanringe für das Schweißen sollten trocken gehalten werden. Wenn die Ringe aufgrund von Verpackungsschäden feucht geworden sind, sollten sie vor dem Schweißen bei 120°C getrocknet und zwei Stunden belassen werden.

(3) Innerhalb von 50 mm am Schweißpunkt des Schweißnagels sollte es keine oxidierten Schichten, Rost oder Feuchtigkeit以及其他 schädlichen Substanzen geben, die die Schweißqualität beeinträchtigen.

(4) F bei einer Elektrodenleitungslänge von weniger als 50mm sollte ihr Querschnitt nicht kleiner als 35mm² sein; gleichzeitig muss eine ausreichende Kapazität der speziellen Stromquelle verwendet werden, deren Kapazität normalerweise zwischen 100KVA und 150KVA liegt. Sie sollte vor Regen und Sonne geschützt werden, und die Verteilbox sollte in der Nähe des Pflockschweissgeräts sein, um bei Auftreten von Fehlern das Stromabschalten zu erleichtern. Der Abstand zwischen dem Schweiggerät und der Wand oder anderen Hindernissen sollte mindestens 20cm betragen, um eine gute Luftzirkulation um das Gerät zu gewährleisten, was der Wärmeabfuhr förderlich ist.

Bevor mit dem Schweißen begonnen wird, sollten Schweißnägel, Porzellanringe und Werkstoffe mit denselben Spezifikationen und aus demselben Chargenumfang (die Werkstoffdicke sollte nicht weniger als 16mm und nicht mehr als 30mm betragen) unter Verwendung derselben Schweißmethode und Position ausgewählt werden, um die Prozessparameter zu bewerten und so die optimale Zuordnung zwischen Schweißstrom und Schweißzeit unter gleichen Bedingungen zu bestimmen.